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Contrôle complet d'un broyeur

Nos services

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DÉVELOPPEMENT ET EXÉCUTION DE PROJETS DE FABRICATION DE PIÈCES INDUSTRIELLES.
(Design, Fonderie, Usinage).

 

Le développement de pièces industrielles implique un processus de conception, de fabrication et de test visant à créer une pièce ou un ensemble de pièces répondant aux exigences spécifiques d'un produit ou d'un système. Les étapes à suivre dans le développement de pièces industrielles sont les suivantes :

Analyse des exigences : Avant de commencer la conception, il est important de comprendre les exigences techniques, fonctionnelles et de performance auxquelles la pièce doit répondre.


Design conceptuel: À ce stade, des dessins et des modèles de base de la pièce sont créés ou fournis, en tenant compte des exigences spécifiques et des restrictions de conception.


Analyse d'ingénierie : Dans cette phase, une analyse détaillée de la pièce est réalisée pour évaluer ses performances, sa durabilité et sa sécurité. Des outils de simulation et de modélisation peuvent être utilisés pour évaluer la pièce avant sa fabrication.


Conception définitive : Enfin, une conception détaillée et spécifique de la pièce est créée, comprenant les tolérances, les spécifications des matériaux et les détails d'assemblage.


Fabrication: Une fois la conception terminée, la pièce est fabriquée selon des dessins et spécifications détaillés. Cela peut inclure des processus de modélisation, de moulage, d'usinage, etc.


Tests et validation : Avant d'envoyer la pièce au client, il est important d'effectuer des tests pour vérifier sa conformité à des exigences spécifiques et garantir sa qualité et sa sécurité.

Ces processus peuvent varier en fonction de la complexité de la pièce et des besoins spécifiques, mais en général, l'objectif est de produire une pièce de haute qualité qui répond aux exigences et qui est durable et sûre dans son application.

Une employée faisant du contrôle qualité
CONTRÔLE DE QUALITÉ.

Le contrôle qualité est un ensemble de processus et d'initiatives qui garantissent le respect des exigences et des conceptions prédéfinies des produits pour garantir leur efficacité et, en même temps, détecter les pannes ou les problèmes de production.
La métrologie affecte directement l'efficacité d'un processus de production, la qualité des produits et leur conformité aux différentes réglementations nationales ou internationales qui contrôlent l'entrée des produits de consommation sur les différents marchés.

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ESSAIS NON DESTRUCTIFS

PARTICULES MAGNÉTIQUES

Contrôles non destructifs utilisés pour détecter et identifier les discontinuités superficielles et souterraines des matériaux ferromagnétiques.

Cette méthode est basée sur l'altération subie par un champ magnétique induit dans un matériau ferromagnétique, en trouvant des discontinuités orientées perpendiculairement aux lignes d'écoulement dudit champ.

Le champ magnétique induit dans la pièce est déformé par les discontinuités présentes dans le matériau, produisant des champs de fuite générant de nouveaux pôles magnétiques. Ces distorsions attirent les particules magnétiques finement divisées qui sont appliquées sur la surface de test. L'accumulation de ces particules sera révélatrice de l'existence d'une discontinuité.

APPLICATIONS

  • Détection des discontinuités superficielles et souterraines dans les matériaux ferromagnétiques.

  • Détection des discontinuités superficielles et souterraines dans les soudures de matériaux ferromagnétiques.

  • Caractérisation des matériaux et de leurs propriétés.

 

ULTRASONS

Contrôle non destructif permettant de détecter et localiser des discontinuités dans tout le volume d'une pièce.

À l'aide d'une sonde à ultrasons, qui transforme l'énergie électrique en énergie mécanique et vice versa, un faisceau ultrasonore avec une pression acoustique, une fréquence et une énergie initiale connues est induit dans le matériau à inspecter, qui se propage à travers le matériau.

Cette onde sonore peut subir des variations et même être complètement réfléchie en raison d'hétérogénéités de toute nature dans le matériau testé. Cette énergie acoustique est captée par la même sonde ou par une autre qui transforme l'énergie mécanique en énergie électrique, qui, à travers le récepteur de l'équipement à ultrasons, est affichée sur un écran sous forme d'oscillogramme. Ces signaux peuvent être analysés, obtenant ainsi une grande quantité d'informations sur la discontinuité détectée : localisation, taille, orientation, composition.

APPLICATIONS

  • Détection de discontinuités dans les matériaux métalliques

  • Détection de discontinuités dans les soudures

  • Caractérisation des matériaux et propriétés physiques de ceux-ci

  • Détection et dimensionnement des délaminages dans les matériaux composites monolithiques

  • Détection de détachement dans les structures sandwich composites

  • Mesure d'épaisseur

  • Détection de corrosion

RADIOGRAPHIE INDUSTRIELLE

La radiographie industrielle (RT) utilise les rayons X ou le rayonnement gamma pour créer des images montrant les défauts cachés du matériau.

Cette technologie est largement utilisée dans l’industrie pour l’inspection et le contrôle des soudures, des pièces moulées, forgées, laminées, usinées, des récipients sous pression, des canalisations, etc. La radiographie industrielle est un contrôle non destructif, elle ne nécessite pratiquement pas de préparation de la surface à tester et permet de tester tout type de matériau.

La radiographie industrielle est utilisée pour identifier s'il existe des discontinuités internes ou externes dans les composants industriels. De cette manière, il est possible d’analyser en profondeur si une pièce se trouve dans des conditions idéales pour son utilisation et son fonctionnement.

Comme les autres contrôles non destructifs, la radiographie industrielle ne provoque aucun type de modification ou de dommage permanent à la pièce analysée. Un point commun avec des tests tels que l'inspection par ultrasons ou l'inspection par magnétoscopie.

 

LIQUIDES PÉNÉTRANTS

Le ressuage permet de détecter et d'identifier les discontinuités présentes à la surface des matériaux examinés, susceptibles d'entraîner de futures défaillances des matériaux. Il est généralement utilisé dans les alliages non ferreux, bien qu'il puisse également être utilisé pour l'inspection de matériaux ferreux lorsque l'inspection par magnétoscopie est difficile à appliquer.

Le ressuage est réalisé en appliquant un ressuage liquide sur la surface du matériau. Le liquide est introduit par capillarité dans les zones défectueuses de la surface du matériau. Il est ensuite attiré vers la surface, permettant de détecter les défauts à l'aide de lumière ultraviolette ou d'autres méthodes, en fonction du type de liquide et de colorant utilisé.

Principaux avantages:

  • Il présente un degré élevé de sensibilité, car il permet de détecter de petites discontinuités.

  • Applicable sur une grande variété de matériaux non poreux.

  • Il peut être réalisé dans des matériaux de grand volume et de grande surface.

  • Convient aux pièces aux formes complexes.

  • C'est un test peu coûteux.

En bref, le ressuage est une méthode non destructive, économique et efficace, applicable à une large gamme de matériaux industriels et très utile pour identifier les défaillances.

Soudage du fer
COULÉE ET USINAGE

Afin d'offrir une pièce avec un niveau de qualité optimal à nos clients, notre équipe technique a dû auditer de manière exhaustive les fonderies de différents pays pour les classer et les cataloguer selon les qualités des matériaux proposés.

Ces audits nous garantissent des pièces acceptables à l'origine et évitent des pertes de temps considérables dans les processus ultérieurs, étant en mesure de fournir aux clients des délais de livraison serrés.

L'usinage de pièces moulées permet de réduire les coûts du processus de transformation lui-même par élimination des copeaux. Cela permet de gagner du temps et de réduire le gaspillage de matières premières.

De plus, selon le type de pièce moulée utilisée, des propriétés mécaniques intéressantes sont obtenues, qui ne seraient pas possibles autrement.

Parmi les principaux avantages de l’usinage de pièces en fonte figurent :

  • Économies de matières premières

Surtout, dans des pièces complexes aux géométries irrégulières. Dans ces pièces, le travail à partir d'une préforme coulée évite d'utiliser de grands formats de matière.

  • Économies sur les coûts d'usinage

Pour la même raison que ci-dessus, moins d'enlèvement de matière entraîne moins de temps d'usinage, moins d'usure des outils et, par conséquent, moins de coûts d'usinage, améliorant ainsi la précision et la qualité.

  • Disponibilité accrue des pièces

En maintenant un stock de pièces moulées, le temps d'usinage est plus court, augmentant ainsi la disponibilité des pièces.

ATECSE3D Elle bénéficie de la collaboration, de l'implication et de la coopération de grandes entreprises d'usinage ayant un historique et une expérience derrière elles afin que leur produit réponde dans les délais aux normes de qualité les plus restrictives et passe nos tests exhaustifs avant d'être livré.

DESARROLLO
FUNDICIÓN
END
Calidad
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