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DESARROLLO Y EJECUCIÓN DE PROYECTOS DE FABRICACIÓN DE PIEZAS INDUSTRIALES.

(Diseño, Fundición, Mecanización).

 

El desarrollo de piezas industriales implica un proceso de diseño, fabricación y ensayo para crear una pieza o conjunto de piezas que cumpla con los requisitos específicos de un producto o sistema. Los pasos a seguir en el desarrollo de piezas industriales son los siguientes:

Análisis de requisitos: antes de comenzar el diseño, es importante comprender los requisitos técnicos, funcionales y de rendimiento que la pieza debe cumplir.

Diseño conceptual: en esta etapa, se crean o aportan dibujos y modelos básicos de la pieza, considerando los requisitos específicos y las restricciones de diseño.

Análisis de ingeniería: en esta fase, se realiza un análisis detallado de la pieza para evaluar su desempeño, durabilidad y seguridad. Se pueden utilizar herramientas de simulación y modelado para evaluar la pieza antes de la fabricación.

Diseño definitivo: finalmente se crea un diseño detallado y específico de la pieza, incluyendo las tolerancias, las especificaciones de materiales y los detalles de montaje.

Fabricación: una vez que se ha completado el diseño, la pieza se fabrica siguiendo los planos y especificaciones detalladas. Esto puede incluir procesos de modelado, fundición, mecanización, etc.

Pruebas y validación: antes de enviar la pieza al cliente, es importante realizar pruebas para verificar su conformidad con los requisitos específicos y garantizar su calidad y seguridad.

Estos procesos pueden variar en función de la complejidad de la pieza y las necesidades específicas, pero en general, el objetivo es producir una pieza de alta calidad que cumpla con los requisitos y sea duradera y segura en su aplicación.

CONTROL DE CALIDAD.

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El control de calidad es un cúmulo de procesos e iniciativas que garantizan el cumplimiento de los requisitos y diseños predefinidos de los productos para asegurar su eficiencia y, al mismo tiempo, detectar fallas o problemas en la producción.
La metrología incide directamente en la eficiencia de un proceso productivo, en la calidad de los productos y en la conformidad de éstos con las diferentes normativas nacionales o internacionales que controlan el ingreso de los productos de consumo a los diferentes mercados.

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

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PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

Ensayo no destructivo utilizado para detectar e identificar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos.

Este método se basa en la alteración que sufre un campo magnético inducido en un material ferromagnético, al encontrar discontinuidades orientadas perpendicularmente a las líneas de flujo de dicho campo.

El campo magnético inducido en la pieza es distorsionado por las discontinuidades presentes en el material, produciendo campos de fuga que generan nuevos polos magnéticos. Estas distorsiones atraen las partículas magnéticas finamente divididas que son aplicadas en la superficie de ensayo. La acumulación de estas partículas será el indicativo de la existencia de una discontinuidad.

APLICACIONES

• Detección de discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos.

• Detección de discontinuidades superficiales y sub superficiales en soldaduras de materiales ferromagnéticos.

• Caracterización de materiales y sus propiedades.

 

ULTRASONIDOS

Ensayo no destructivo utilizado para detectar y localizar discontinuidades en todo el volumen de una pieza.

Mediante un palpador ultrasonoro, el cual transforma la energía eléctrica en mecánica y viceversa, se induce en el material a inspeccionar un haz ultrasónico con una presión acústica, frecuencia y energía inicial conocidas, que se propaga a través del material.

Esta onda sonora puede sufrir variaciones e incluso ser completamente reflejada debido a heterogeneidades de cualquier tipo en el material ensayado. Esta energía acústica es captada por el mismo u otro palpador que transforma la energía mecánica en energía eléctrica, la cual a través del receptor del equipo ultrasónico es mostrada en una pantalla en forma de oscilograma. Estas señales pueden ser analizadas pudiendo así obtener una gran cantidad de información sobre la discontinuidad detectada: situación, tamaño, orientación, composición.

APLICACIONES

• Detección de discontinuidades en materiales metálicos

• Detección de discontinuidades en soldaduras

• Caracterización de materiales y propiedades físicas de éstos

• Detección y dimensionamiento de delaminaciones en materiales compuestos monolíticos

• Detección de despegues en estructuras compuestas tipo sándwich

• Medición de espesores

• Detección de corrosión

La Radiografía Industrial (RT) utilizan rayos X o radiación gamma para

RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL

La Radiografía Industrial (RT) utilizan rayos X o radiación gamma para crear imágenes que permiten mostrar defectos ocultos dentro del material.

Esta tecnología es utilizada ampliamente en la industria para la inspección y control de soldaduras, piezas fundidas, forjadas, laminadas, mecanizadas, recipientes a presión, tuberías, etc. La radiografía industrial es un ensayo no destructivo, prácticamente no requiere de una preparación de la superficie a ensayar y permite el ensayo de cualquier tipo de material.

La radiografía industrial se utiliza para identificar si existen discontinuidades internas o externas en componentes industriales. De esta forma se puede analizar en profundidad si una pieza se encuentra en condiciones ideales para su uso y funcionamiento.

Al igual que otros Ensayos no Destructivos, la radiografía industrial no provoca ningún tipo de cambio o daño permanente en la pieza analizada. Algo que comparte en común con ensayos como la inspección por ultrasonidos o la inspección por partículas magnéticas.

 

LÍQUIDOS PENETRANTES

La inspección por líquidos penetrantes se utiliza para detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie de los materiales examinados, que pueden dar lugar a futuras fallas de los mismos. Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque también se puede utilizar para la inspección de materiales ferrosos cuando la inspección por partículas magnéticas es difícil de aplicar.

Los ensayos por líquidos penetrantes se realizan aplicando un colorante de penetración líquido a la superficie del material. El líquido se introduce por capilaridad en las zonas defectuosas de la superficie del material. A continuación, se atrae hacia la superficie, lo que permite detectar los defectos mediante luz ultravioleta u otros métodos, según el tipo de líquido y colorante utilizados. 

Principales ventajas:

• Presenta un alto grado de sensibilidad, ya que permite detectar pequeñas discontinuidades.

• Aplicable en una amplia variedad de materiales no porosos.

• Se puede realizar en materiales de gran volumen y superficie.

• Adecuado para piezas con formas complejas.

• Es un ensayo de bajo coste.

En definitiva, el ensayo de líquidos penetrantes es un método no destructivo, económico y eficaz, aplicable a una extensa gama de materiales industriales y realmente útil a la hora de identificar fallos.

FUNDICIÓN Y MECANIZADO

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Para poder ofrecer una pieza con un grado de calidad óptimo para nuestros clientes nuestro equipo técnico ha tenido que auditar exhaustivamente fundiciones de diversos países para clasificarlas y catalogarlas según las calidades de los materiales ofertados.

Estas auditorias nos aseguran piezas aceptables en origen y evitan pérdidas considerables de tiempo en sub siguientes procesos, pudiendo brindar a los clientes plazos de entregas ajustados.

El mecanizado de piezas de fundición permite la reducción de costes en el propio proceso de transformación por arranque de viruta. De este modo se ahorra tiempo de proceso y reduce mermas de materia prima.

También, dependiendo del tipo de fundición empleada, se consiguen propiedades mecánicas interesantes que, de otro modo, no serían posible lograr.

Entre las principales ventajas del mecanizado de piezas partiendo de fundición tenemos:

• Ahorro de materia prima

Sobre todo, en piezas complejas con geometrías irregulares. En estas piezas, el hecho de trabajar desde una preforma fundida evita emplear grandes formatos de material.

• Ahorro de costes de mecanizado

Por la misma razón anterior, una menor eliminación de material, conlleva menos tiempo de mecanizado, menos desgaste de herramientas y, por lo tanto, menos coste de mecanizado, mejorando la precisión y la calidad.

• Aumento de la disponibilidad de piezas

Manteniendo un stock de fundición, el tiempo de mecanizado es menor, aumentando por consiguiente la disponibilidad de piezas.

ATECSE3D cuenta con la colaboración, implicación y cooperación de grandes empresas de mecanizado con una trayectoria y experiencia a sus espaldas para que su producto cumpla las más restrictivas normas de calidad en tiempo y superen nuestros ensayos exhaustivos antes de ser entregados.